Производство комбикормов.

Комбикормовая промышленность России.

Комбикормовая промышленность России - сравнительно новая и быстроразвивающаяся отрасль, которая входит в аграрнопромышленный комплекс страны. Появилась она в результате специализации и обособления наиболее сложной части кормоприготовления - производства комбикормов. Этому в значительной степени способствовало интенсивное развитие пищевой промышленности и зернового хозяйства, которые стали основными поставщиками сырья для комбикормовых заводов. Задача комбикормовой промышленности - обеспечить производство для животных всех видов ее выходов и половозрастных групп полноценных продуктов кормления. От того, какой корм будут получать птицы, свиньи, поросята, коровы, телята, кролики, декоративные, медицинские животные, поголовье промышленного звероводства, рыбы, в том числе аквариумные культуры, и другие зависят их продуктивность, устойчивость к различным заболеваниям, сохранность животных, экономный расход компонентов, особенно зерновых, входящих в комбикорм. По мере развития промышленного животноводства возрастают

Основным требованием к комбикормовой промышленности является полная сбалансированность рационов, которая достигается путем оптимизации рецептов (формулы) комбикормов. Это связано с тем, что при производстве комбикормов используется до 100 видов разнообразного сырья, определяющими из которых являются зерновые компоненты, а также бобовые, крупяные и масличные культуры. Научные разработки в области кормления позволили в настоящее время широко использовать в комбикормах для сельскохозяйственных животных высокоурожайные культуры злаковых и бобовых растений, перспективные гибриды, нетрадиционные виды сырья.

для кормления животных продолжают оставаться актуальными, и в ряде случаев - необходимыми, растительные корма, например, зеленые (трава пастбищ и зеленых подкормок), грубые (сено, солома, мякина, веточный и древесный корм), сочные (силос, сенаж, корнеплоды, клубнеплоды, бахчевые и другие сочные плоды); корма животного происхождения (молоко, молочная сыворотка, в том числе сухая, молочные продукты, вторичные продукты молочной и мясной промышленностей); отходы технических производств (спиртовой, сахарной, консервной, пищевой, масложировой и др.); синтетические азотосодержащие добавки (синтетическая мочевина - карбамид), минеральные и витаминные добавки.

Зоотехнической наукой и практикой доказано, что наиболее эффективно скармливать животным не отдельные корма, а их смеси, состоящие из различных компонентов. В этом случае продуктивность животных повышается до 20%, а расход кормов сокращается. При современном интенсивном развитии промышленного животноводства всех его отраслей (птицеводство, свиноводство, скотоводство, коневодство, рыбоводство, пушное звероводство и т. д.) практически все вещества, необходимые для нормальной жизнедеятельности, животные, находясь на клеточном и станковом содержании, получают с комбикормами.

Комбикормовая промышленность на основе высоких технологий и современного оборудования способна обеспечить эффективное использование многочисленных компонентов и гарантировать выпуск качественной продукции.

Краткий исторический обзор. Становлению комбикормовой промышленности России, которая отметила свое восьмидесятилетие, предшествовали различные по масштабам и сложности исторические этапы Первые попытки заводского производства кормовых смесей были сделаны во второй половине ХIХ в. В 1877 г. их вырабатывали в виде галет на сахарных заводах в Петербурге, Москве, Киеве для воинских организаций. Такие корма были транспортабельны, дольше сохранялись и использовались в основном для лошадей. Спрос на корма заводского изготовления предъявляли и пригородные животноводческие хозяйства, где не хватало собственного зернофуража и других растительных кормов. Но так как питательная ценность и качество кормовых смесей были низки, их производство вскоре прекратилось.

Оно возобновилось в 1917 г. на кустарных комбикормовых заводах. Были попытки организовать производство кормовых смесей и позднее, но из-за низкого уровня технологии и техники, а следовательно, и качества продукции это производство оказалось бесперспективным.

Начиная с 1928 г. организацией производства кормовых смесей стали заниматься крупные кооперативные и государственные организации, а также акционерные общества. В производстве стали участвовать зоотехники, которые разрабатывали рецептуры кормовых смесей для различных животных. В этот период был введен первый в России комбикормовый цех производительностью 100 т в сутки в Болшеве Московской области. 6 января 1929 г. цех был зарегистрирован как первый Московский государственный комбикормовый завод и входил в Народный комиссариат пищевой промышленности (позже - Министерство пищевой промышленности). В начале 1930 г. в Полтаве (Украина) был пущен в эксплуатацию экспериментальный комбикормовый завод производительностью 65 т в сутки. На этом заводе отрабатывали технологические приемы, испытывали оборудование. Здесь проводили научно-исследовательскую работу и эксперименты по хранению и предотвращению залегания сырья в силосах. В период становления отрасли значительное место отводилось совершенствованию рецептов и технологическому процессу производства комбикормов.

для ускорения темпов развития в 1931-1934 гг. был принят ряд постановлений, которые оказали существенное влияние на развитие комбикормовой промышленности.

С целью сокращения сроков строительства и уменьшения потребности в капитальных вложениях в Москве была организована Центральная научно-исследовательская лаборатория комбикормовой промышленности (ЦКВi4комбикорм). В результате научных исследований были разработаны технические условия (ТУ) на производство комбикормов.

Проектированием комбикормовых заводов занималась проектная организация, созданная 1934 г. Этой организацией был разработан ряд проектов комбикормовых заводов, построенных с 1934 по 1937 г. в России (Воронеж, Болшево, Краснодар, Иркутск); на Украине (Киев, Кировоград, Одесса, Белополье), в Казахстане (Семипалатинск).

С 1953 г. по проектам государственных институтов «Промзернопроект» началось строительство комбикормовых цехов в составе комбинатов хлебопродуктов и самостоятельных комбикормовых цехов.

Значительное место в развитии комбикормовой промышленности занимает специализация предприятий. Она положила начало интеграции производителей комбикормовой продукции и ее потребителей. С середины 70-х годов комбикормовая промышленность развивалась особенно результативно. Отрасль оснащалась новыми типами и типоразмерами оборудования, интересными индивидуальными проектами. Благодаря проекту реконструкции Болшевского комбикормового завода с доведением производства рассыпных комбикормов до 2400 т в сутки он стал самым крупным производителем полнорационных комбикормов в советском союзе и в Европе.

Индивидуальный проект Раменского комбикормового завода производительностью 600 т в сутки был разработан группой инженеров Московского областного управления хлебопродуктов. Это первый проект с двумя самостоятельными, независимыми, параллельно работающими линиями. Впоследствии после ряда технических перевооружений технология и техника были усовершенствованы, производительность предприятия возросла в З раза по сравнению с проектной и достигла 1800 т в сутки (каждая линия по 900 т в сутки).

По аналогичному проекту были построены комбикормовые заводы в Ожерелье (сейчас - холдинг «Моссельпром») и в Клину (в настоящее время - завод компании «Провими») Московской области.

В связи с возрастающими требованиями к сырьевой базе, к качеству комбикормов большое внимание уделялось лабораторной базе (входной контроль поступающего сырья, вопросы токсичности, организация зональных лабораторий, оснащение их новым оборудованием и приборами, экспресс-анализ сырья и готовой продукции, производственный контроль). Все это способствовало повышению качества комбикормов, сокращению их расхода и, как результат, экономии зерновых ресурсов и увеличению объема продукции животноводства.

Современное состояние комбикормовой промышленности. К 90-м годам )(Х в. комбикормовая промышленность достигла уровня высокоорганизованного индустриального производства, владеющего конкурентоспособными технологиями. В комбикормовой промышленности России к этому времени насчитывалось около 350 предприятий, способных производить 35-40 млн. т комбикормов в год.

Техническая база предприятий определялась самым различным уровнем механизации и автоматизации, в том числе компьютеризации.

Структура современной комбикормовой промышленности включает следующие типы предприятий: самостоятельные комбикормовые заводы; комбикормовые заводы и цеха в составе комбинатов хлебопродуктов; комбикормовые заводы и цеха в составе хлебоприемных предприятий и элеваторов; комбикормовые заводы и цеха в составе птицефабрик и животноводческих комплексов; межхозяйственные комбикормовые цеха. В последнем десятилетии собственные комбикормовые заводы и цеха на ряде птицефабрик и крупных животноводческих комплексах суммарно производят 2,5-3 млн. т комбикормов. При этом лишь небольшая часть из них отвечает современным технологическим требованиям. Они выпускают более дешевые комбикорма (на 10-15%), главным образом за счет снижения налоговых платежей и затрат на производство. Функционируют эти предприятия в основном за счет использования белково-витаминно-минеральных концентратов и собственного зернофуража.

К 1991 г. отрасль достигла пика своего развития - для нее были характерны полная механизация, автоматизация, электронное управление смесеприготовлением. Однако с этого периода и до 2000 г. комбикормовая промышленность стала постоянно снижать объемы производства. Этому способствовали новые экономические взаимоотношения в стране, потеря централизованного распределения сырья, его возросшая стоимость. С увеличением цены на сырье резко возросли и цены на комбикорма. Сложилось так, что птицефабрики не могли покупать комбикорма на государственных заводах и начали строить свои кормоцеха.

Однако неподготовленная материально-техническая база, отсутствие кадров привели к тому, что, с одной стороны, разрушалась важнейшая отрасль - комбикормовая промышленность, а с другой - создавались наскоро и непрофессионально цеха с примитивными технологиями и оборудованием в отраслях животноводства и птицёводства.

Многие регионы за прошедший с 1991 г. период остались, по существу, без комбикормовой промышленности. Устоять от разрушения помогло интегрирование. Заводы начали объединяться с птицефабриками и животноводческими комплексами, стали возрождаться предприятия в самых различных регионах. Создавались холдинги и другие формы интеграции предприятий. Все это способствовало началу возрождения комбикормовой промышленности. Наметились тенденции ее динамичного развития. Изменилось отношение к собственному кормопроизводству, хозяйства научились взвешенно рассчитывать свои возможности в организации кормоцехов, в совершенствовании и реконструкции уже построенных. В 2002 г. на комбикормовых предприятиях птицефабрик, животноводческих комплексов было выработано около З млн. т комбикормов.

Динамика производства комбикормов в России приведена на рис. 76. Наметившаяся с 2003 г. тенденция увеличения производства комбикормов подтверждает их высокую значимость в рациональном кормлении животных. Важную роль играет и обеспечение ароматного запаха и вкуса, повышающих аппетит, улучшающих пищеварение животного и усвояемость комбикормов. Это напрямую связано с качеством и разнообразием конечной животноводческой продукции, которая попадает на стол к людям, - это мясо и мясопродукты (колбасы, ветчины и прочие многочисленные мясопродукты), молоко и молочные продукты, яйца и яйцепродукты, рыба и продукция рыбоводства и т. п. Качество, калорийность, гигиена и безопасность перечисленных продуктов зависят от исходного сырья, из которого произведен корм для животных, условий их содержания (отсутствие нервных стрессов при перевозках на мясокомбинаты или в убойные цеха и многое другое).

Номенклатура комбикормовой промышленности. Комбикормовые предприятия, входящие в различные отрасли, объединения, фирмы, холдинги, в иностранные и российские компании, независимо от конкретной потребности свиней, птицы, крупного рогатого скота, домашних и других видов различных возрастных групп животных, заинтересованы в организации производства всех наименований номенклатурной продукции.

По номенклатуре комбикормовая промышленность на своих заводах, цехах и других производственных участках вырабатывает комбикорма полнорационные, комбикорма-концентраты, белково-витаминно-минеральные концентраты (добавки), премиксы, кормовые смеси, карбамидный концентрат, белково-витаминно-минеральный концентрат на основе карбамидного концентрата. Белково-витаминноминеральный концентрат - это переименованные белково-витаминно-минеральные добавки БВМд в соответствии с терминами, принятыми в ВТО. По технологическому и физиологическому назначению эти продукты аналогичны.

Полнорационный комбикорм представляет собой смесь компонентов, обеспечивающую потребность животных в минеральных и биологически активных веществах. Полнорационный комбикорм - сбалансированный продукт, который не требует никаких добавок И полностью соответствует требованиям рациона определенного вида и половозрастной группы животных.

Комбикорма-концентраты представляют собой смесь компонентов, в том числе с повышенным содержанием протеина, минеральных веществ. Однако комбикорма-концентраты полностью не сбалансированы, к ним необходимо добавлять грубые сочные кормовые компоненты непосредственно в хозяйствах для обеспечения биологически полноценного кормления животных.

Белково-витаминно-минеральные концентраты (добавки) - однородная смесь измельченных до необходимой крупности зерновых, бобовых, высокобелковых, минеральных кормовых компонентов и премиксов, предназначенная для производства полнорационных комбикормов или комбикормов-концентратов непосредственно в хозяйствах, птицеводческих, животноводческих, свиноводческих предприятиях с использованием собственного зернофуража. Производство БВМк будет рассмотрено в разделе 15.3.

Премикс - смесь биологически активных компонентов (витамины, микроэлементы, ферменты, аминокислоты и др.) и нейтрального наполнителя (отруби, оболочки сои и т. п.). Премикс используется для ввода в комбикорма, в том числе в адресные, и в белково-витаминно-минеральные концентраты. Производство премиксов описано в разделе 15.4.

Кормовая смесь - однородный продукт из кормовых компонентов, в основном вторичных продуктов крупяной, сахарной промышленности и подготовительных линий при производстве полнорационных комбикормов (например, линии шелушения пленчатых культур). Кормовая смесь не содержит полного набора питательных веществ, используется в основном для откорма крупного рогатого скота, свиней и других животных при отсутствии или дефиците комбикормов.

Карбамидный концентрат - кормовой продукт в виде крупки, получаемый путем обработки в экструдерах однородной смеси измельченного зерна, карбамида и бентонита натрия, который применяется как пластификатор. Карбамидный концентрат используется для производства комбикормов, БВМК и кормовых смесей только для жвачных животных с многокамерным желудком. Свиньям, птице и другим             животным с однокамерным желудком карбамидный концентрат противопоказан.

ВВМК на основе карбамидного концентрата представляет собой однородную смесь измельченного до требуемой крупности карбамидного концентрата, отрубей, из поваренной соли, премикса и других компонентов, которая предназначена для производства комбикормов и кормовых смесей для жвачных животных.      

Ассортимент комбикормов чрезвычайно обширен и разнообразен. Комбикорма-концентраты, полнорационные комбикорма, БВМК, премиксы и кормовые смеси производят для различных по возрасту и продуктивности групп птицы, свиней, крупного рогатого скота, лошадей, пушных зверей (норки, соболя и др.), кроликов, нутрий, рыб, в том числе аквакультур, по рецептам.

Рецепт - это формула, по которой производят продукцию. Его разрабатывают на основе многолетнего научного и хозяйственного опыта по кормлению сельско-хозяйственных животных в колхозах, совхозах, научно-исследовательских организациях. При этом учитывают вид и физиологическое состояние животного, направленность продуктивности и генетические возможности. В табл. 119 приведена нумерация рецептов комбикормов в соответствии с видом животного.

В пределах установленных десятков, как показано в табл. 120, рецептам присваивают порядковые номера по производственным группам животных.

Номера рецептов обозначают двумя числами, из которых первое - вид и группа животных, второе порядковый номер рецепта для данной производственной группы животных и птицы. Оба числа пишут через дефис: например, рецепт К-64-8 (комбикорма-концентраты для крупного рогатого скота), рецепт ГГК-52-1 (полнорационный комбикорм для ремонтного молодняка свиней в возрасте 4-8 мес.).

Рецепты БВМК (БВМД) обозначают теми же номерами, которые установлены для соответствующих комбикормов, с добавлением после цифрового значения букв БВМК (БВМд). Например, по рецепту Х б0-1-БВМК можно произвести белково-витаминно-минеральный концентрат для дойных коров.

Каждому рецепту карбамидного концентрата присваивают шифр, состоящий из букв КК и номера. Рецепты БВМК (БВМд) на основе карбамидного концентрата обозначают цифрами, соответствующими рецепту комбикормов для определенного вида жвачных животных, и буквенными литерами БВМК-К.

Аналогично каждому рецепту премиксов присвоен шифр, учитывающий назначение комбикорма, в который этот премикс будут вводить. Буквенное значение премикса П ставят перед цифровым шифром. Например, рецепт П-2- 1 - это премикс для молодняка птицы в возрасте от 1 до 60 дней, а рецепт П-5- 1 - премикс для бройлеров от 1 до 30 дней.

Для сравнения состава комбикорма, количества вводимых компонентов и их специфики в табл. 121 приведены рецепты комбикормов для яйценоских кур промышленного стада в возрасте от 6 до 10 мес., а в табл. 122- рецепты комбикормов для бройлеров.

Из табл. 121, 122 видно, что большое значение придается белковому составу комбикорма. Высокопротеиновые компоненты - шроты, рыбная мука, дрожжи, травяная мука - занимают по количеству ввода 2-е место после зерновых компонентов. Кроме того, обращается внимание на энергосодержание рациона, его питательную ценность ,(об этом свидетельствует количество введенной кукурузы). Отличаются рецепты и по содержанию в них мела, обесфторенного фосфата и других минеральных компонентов. В комбикормах для кур-несушек они составляют в сумме 7%. Являясь источником кальция, эти компоненты участвуют в образовании яичной скорлупы.

В комбикормах для бройлеров особое место занимают энергетические компоненты (например, кормовой жир). Флегматичным, очень спокойным бройлерам такой энергетический компонент необходим для сокращения сроков роста и формирования мяса. Так - в строгом соответствии с возрастом и видом животного - подбирают компоненты комбикорма.

Технологические процессы производства рассыпных, гранулированных и экспавдированных комбикормов. Технология производства комбикормов по сравнению с другими технологиями промышленной переработки зерна, особенно мукомольной, может показаться довольно упрощенной. Отсутствуют процессы подготовки зерна с мойкой, обработкой в триерах, обоечных машинах, камнеотборочных машинах и аспирационных колонках. Сложные ситовеечные, вымольные процессы размольного отделения и в целом многоэтапные системы размола и просеивания в базовой технологии производства комбикормов отсутствуют, их нет ни в одной нормативно-технической документации.

Однако главная сложность технологии производства комбикормов - в их многокомпонентности. На комбикормовые заводы поступает сырье, отличающееся физико-химическими и структурно-механическими свойствами. Это мелкозернистые или крупнокусковые, сыпучие компоненты. Они могут поступать бестарно в специализированных вагонах (например, зерно - в вагонах-зерновозах), известняковая мука - в машинах, оборудованных аэрозольтранспортом, жидкие компоненты - в цистернах, бочках, флягах и т. п., белковые компоненты (дрожжи, кроме гранулированных), мясокостная, рыбная мука, премиксы и т. п. - упакованными в бумажные, полиэтиленовые или тканевые мешки, витамины и микроэлементы - в особой упаковке и др.

С учетом разнообразия компонентов, которые согласно рецепту требуется включить в комбикорма, технологический процесс производства рассыпных, гранулированных и экспандированных комбикормов на современных комбикормовых заводах представлен многочисленными линиями, оборудованными соответствующими машинами. Компоненты очищаются, измельчаются, сортируются и, таким образом, подготавливаются к самому ответственному процессу - дозированию и смешиванию дня получения готовой продукции, отвечающей требованиям государственных стандартов или другой нормативно-технической документации. Полученный рассыпной комбикорм направляют на экспавдирование, гранулирование или отпускают потребителю. Процессы экспандирования и гранулирования выделены в самостоятельные или взаимосвязанные линии.

Количество технологических линий подготовки сырья зависит от производительности завода, ассортимента выпускаемой продукции, требований зоотехнии.

Для выделения металломагнитной примеси обычно используются магнитные колонки и электромагнитные сепараторы. Очищенное от примесей зерно измельчают в молотковых дробилках. Если на предприятиях имеются линии предварительного дозирования сырья, требующего измельчение, на дроблёнку поступает смесь этих компонентов.

Линии подготовки мучнистого сырья и линии подготовки продуктов пищевых производств включают очистку от посторонних и металломагнитных примесей на просеивающих машинах и магнитных колонках.

Линия отделения ПЛСНОК - линия шелушения предназначена для отделения пленок у злаковых культур с цветковыми пленками (ячмень, овёс) при выработке комбикормов для молодняка животных (поросят, поросят-сосунов, цыплят, пушных зверей), поскольку для таких комбикормов имеются ограничения по содержанию клетчатки. Овес и ячмень, несмотря на высокую питательность (а у овса - и сбалансированный аминокислотный состав), содержат большое количество клетчатки. А при измельчении этих культур пленка остается в виде острых игл. Это связано с тем, что ости не измельчаются в молотковых дробилках, а ломаются, поэтому они представляют особую опасность для молодняка животных. На рис. 78, 79 показаны варианты шелушения с использованием измельчающих машин и с помощью специальных шелушильных машин.

В настоящее время изменилось состояние сырьевой базы, на предприятиях созданы службы, а в управляющих компаниях - департаменты, которые организовывают покупку сырья в строгом соответствии с требованиями к качеству. Поэтому те подготовительные линии, которые были определены «Правилами организации и ведения технологических процессов» (такие как линия рассыпной травяной муки, линия сырья минерального происхождения и т. п.), практически выведены из технологического процесса.

Линия предварительной смешивания трудносыпучих компонентов. К трудносыпучим компонентам относятся высокобелковые, дорогостоящие виды Сырья, такие как рыбная, мясокостная, рассыпная травяная мука, дрожжи, минеральное сырье (мел, соль, фосфаты и др.), премиксы и отдельные биологически активные компоненты, например, аминокислоты, ферменты и др., необходимые для выпуска полнорационных комбикормов. Премиксы могут вводиться и по самостоятельной линии. Их можно дозировать и вводить непосредственно в основной (главный) смеситель. Линии предварительного дозирования трудносыпучих видов сырья позволяют приблизить узел дозирования и смешивания к месту размещения и хранения компонентов. Как правило, это напольные склады. В результате снижаются потери, которые неизбежны при перемещении компонентов по длинным транспортным потокам, уменьшается пылевыделение при растарке компонентов, сокращается количество бункеров (вместо 8-12 для каждого компонента оставляют 2-4 для их смеси) над дозаторами главной линии дозирования, в каждом из которых может находиться определенная смесь, которая - как один компонент - дозируется в комбикорма. Появляется возможность более оперативного перехода с рецепта на рецепт.

Линия предварительного дозирования зернового и гранулированного сырья. На этой линии группируются компоненты с близкими физико-механическими свойствами, требующие измельчения: пшеница, кукуруза, ячмень, гранулированные шроты, травяная мука, отруби, дрожжи и другое сырье с аналогичными требованиями. Впервые идея измельчения не каждого компонента в отдельности, а их смесей появилась у главного инженера Болшевского комбикормового завода А.В. Желябина в 1956 г. Предложение А.В. Желябина было направлено прежде всего на сокращение расхода электроэнергии, на стабилизацию работы и производительности дробилок и других измельчающйх машин. Известно, например, что, дробилка с паспортной производительностью 5 т в час при измельчении кукурузы может увеличивать производительность и до б т в час, а при измельчении овса дает только 2,5 т в час. Аналогичное сравнение можно привести и с такими культурами, как пшеница и ячмень (5 и З т. в час соответственно). Очищенное сырье, требующее измельчения, направляется на предварительное дозирование и дозируется, правило, на весовых дозаторах. В настоящее время это бункерные весы на тензодатчиках, но не исключаются и дозаторы объемного типа - в зависимости от производительности предприятия и ассортимента выпускаемой продукции. Дозированная смесь направляется на измельчение и далее.- как один компонент - в зависимости от технологии направляется либо в бункер над смесителем, либо в бункера над дозаторами главной линии дозирования - смешивания. В первом случае в этот же бункер направляется готовая смесь трудносыпучих компонентов. Эта технология называется порционной. Она мобильна, легко управляема, способна предлагать потребителям комбикормов, минимальные количества, приравненные к вместимости смесителя - от 100 кг до 5 т. Характерно, что при этой технологии и вместимость наддробильного бункера тоже порционная и составляет 0,8 вместимости смесителя. Пример: если вместимость главного смесителя равна 2 т, то вместимость наддробильного бункера равна: 2 т Х 0,8 = 1,6 т. По этой технологии строятся новые и проводят реконструкцию и техническое перевооружение действующие комбикормовые заводы.

На комбикормовых заводах, которые специализируются на выпуске комбикормов и БВМК для жвачных животных, предусмотрен ввод карбамида и карбамидного концентрата. Карбамид вводится в сухом виде, в растворе с мелассой и в виде карбамидного концентрата. для подготовки и ввода карбамида в сухом виде и карбамидного концентрата на заводах предусматриваются отдельные линии. Для ввода карбамида, растворенного в мелассе, в состав линии включают оборудование для дозирования карбамида и мелассы, растворение карбамида сначала в воде, а затем в мелассе при температуре не выше 55-60 ос для предотвращения карамелизации. Карбамид может поступать непосредственно в смеситель мелассы-карбамида (без предварительного растворения в воде). Комбикорма с введенным карбамидом, растворенным в мелассе, быстро слеживаются, поэтому их нельзя хранить в силосах, после производства их необходимо сразу реализовывать потребителям или заказчикам. Эти технологические приемы в настоящее время возрождаются.

Линия дозирования и смешивания является завершающей в технологическом процессе производства рассыпных комбикормов. Эта линия определяет качество конечной продукции, ее соответствие требованиям рациона и, самое главное, строгое выполнение рецепта (формулы) комбикорма. На современных комбикормовых заводах используются в основном многокомпонентные весовые дозаторы и смесители периодического действия. В настоящее время уровень развития автоматики, компьютеризации, производства отечественных тензометрических датчиков позволяет переводить оснащение линии дозирования полностью на отечественное оборудование, весодозирующие модули. Примером такого отечественного предприятия является весоизмерительная компания «Тензо-М».

Смешивание - это процесс, определяющий гомогенность рассыпного комбикорма, которая, в свою очередь, зависит от многих факторов. Основными из них являются состав компонентов, направленных в смеситель, их дисперсность, строение рабочих органов смесителей, их прочность и многое другое, что должно определяться технологической оценкой в соответствующих институтах и машиноиспытательных станциях. Практически все новое комбикормовое оборудование за рубежом проходит технологическую оценку в научно-исследовательском институте в г. Брауншвейге (Германия). Традиционно смесители производят машиностроительные заводы ОАО «Мельинвест», инженерно-производственное предприятие «ТЕХНЭКС». На многих вновь вводимых комбикормовых заводах и при реконструкции или техническом перевооружении предприятий устанавливают смесители западных фирм: «Бюлер» (Швейцария), «Амандус Каль» (Германия), «Ван Аарсен» (Нидерланды), «Окрим» и «Фрагола» (Италия).

Линия ввода жидких компонентов. Наиболее распространенными жидкими компонентами являются растительные масла, кормовой жир и меласса. Отличительные физико-механические свойства этих компонентов требуют разработки специальных технологий. Отечественный и зарубежный опыт производства комбикормов рекомендует ввод жидких компонентов на специально выделенных линиях, с использованием смесителей непрерывного действия. Готовый рассыпной комбикорм после смесителя направляется на линию ввода жидких компонентов. Кроме специализированных линий, жидкие компоненты вводятся в экспандер и в прессгранулятор.

Линии экспандирования и гранулирования являются завершающими в производстве комбикормов практически для всех видов животных. Целый ряд недостатков, присущих рассыпным комбикормам, - самосортирование (расслоение) смеси во время транспортировки и хранения; распыл; слеживание; выборочное потребление комбикорма животными, особенно птицей; зависимость безопасности и гигиенических требований комбикорма от составляющих его компонентов; низкая эффективность использования комбикормов - требовали новых, более совершенных технологий с применением высокоэффективного оборудования. Благодаря использованию в комбикормовом производстве линий и агрегатов для гранулирования, выпуску гранулированных комбикормов удалось механизировать процесс кормления птиц, рыб и других животных, улучшить условия труда в птицеводстве, условия погрузки, хранения и транспортировки комбикормов с обеспечением полной сохранности питательных веществ. Гранулированные комбикорма представляют собой продукт в виде плотных цилиндров определенного размера. Получение комбикормов в виде плотных форм возможно при прессовании исходного рассыпного комбикорма. В этом случае происходят основные структурные изменения комбикорма, превращающие его в гранулы.

При гранулировании рассыпной комбикорм подвергается гидротермической обработке - ГТО. Параметрами, определяющими режим гранулирования, являются влажность, температура, давление и продолжительность процесса. Они различаются в зависимости от назначения комбикорма (для разных видов и групп животных).

Процесс гранулирования существенно влияет на изменение структурномеханических свойств рассыпного комбикорма, происходят химические и биохимические изменения содержащихся в комбикорме белков, углеводов, жиров, а также витаминов, ферментов, минеральных веществ, аминокислот и других питательных веществ.

Технология производства гранулированных комбикормов. Гранулирование в России начали изучать с 1959 г. в комбикормовой лаборатории Всесоюзного научно-исследовательского института зерна под руководством П.П. Тарутина. Учеными этой лаборатории исследовались возможности использования действующих в стране прессов для производства гранулированных комбикормов.

На типовых комбикормовых заводах, как правило, линия гранулирования является продолжением технологического процесса производства рассыпных комбикормов и предназначена для последовательного выполнения следующих технологических операций: для контроля рассыпных комбикормов по содержанию металломагнитных примесей; прессования в гранулы, их охлаждения и измельчения при производстве крупки из гранул; просеивания гранул для отделения мелких частиц или сортирования крупки. На рис. 80 представлена технологическая схема производства гранулированных комбикормов. Рассыпной комбикорм после контроля в магнитном сепараторе или в магнитных колонках поступает в бункер, затем равномерно в прессгранулятор. Его питатель регулирует поступление комбикорма в смеситель, куда подают пар и связывающие жидкие компоненты (мелассу, жир, лигнины). Из смесителя подготовленные рассыпные комбикорма направляются в прессующую часть, в которой рассыпные комбикорма преобразуются в гранулы.

После пресса в схеме предусмотрено охлаждение готовых гранул в охладительной колонке, которая работает в одной линии с прессами-грануляторами и монтируется под ними. При установившемся режиме работы охладительной колонки температура выходящих гранул не должна превышать температуру окружающей среды более чем на 10 °С. После охлаждения гранулы поступают в просеивающие машины для отделения мучнистой фракции, которая направляется на повторное гранулирование. Готовые гранулы или крупка направляются потребителю или в корпус готовой продукции.

Технология экспандирования. Безопасность готовой комбикормовой продукции, ее гигиенические показатели в последние годы стали приоритетными во всем мире. Участившиеся инфекционные заболевания животных, их слабый иммунитет привели к поиску интенсивных технологий. К ним следует отнести процесс экспандирования. Рабочая температура при обработке комбикормов для птиц и свиней находится в диапазоне от 105 до 110 0С. В экспандере можно достичь давления до 4000 МПа и температуры до 130 °с. Пребывание продукта (рассыпного комбикорма, монокомпонентов) в экспандере не превышает б с. Такое короткое воздействие высоких температур и давления не разрушает биологически активные вещества (витамины, микроэлементы, аминокислоты и др.). На выходе из экспан-частицами диаметром до З мм - 3250 м2/м3. Конечная структура продукта определяется просеивающей машиной и устройством для приготовления крупок.

Процесс экспандирования влияет на сохранность биологически активных веществ, вводимых в комбикорма с премиксом или как монокомпоненты. Это относится в первую очередь к витаминному комплексу, а также к аминокислотам.

Короткое, но интенсивное воздействие тепла, влаги и высокого давления во время экспандирования эффективно для уничтожения сальмонелл и других патогенных бактерий, грибков и плесени. Обеззараживание основывается не только на тепловой обработке, но и на динамическом воздействии при прохождении продукта через рабочую зону экспандера. Гигиеническая обработка является ключевым фактором процесса экспандирования, гарантирующего безопасность готовой продукции.

На рис. 82 приведена структурная схема производства комбикормов на промышленных предприятиях.